(1) proceso de fabricación de diafragma
Moldeo de precisión
Se utiliza un molde de alta precisión para moldear una sola vez el diafragma para garantizar la consistencia de forma y espesor.
Utilice tecnología de moldeo asistido por vacío para reducir las burbujas y mejorar la densidad del material.
Tratamiento de revestimiento superficial
La superficie del diafragma está recubierta con una capa de PTFE (politetrafluoroetileno) o caucho de silicona para mejorar la resistencia al desgaste y la estanqueidad al aire.
El espesor del recubrimiento se controla estrictamente para lograr flexibilidad y durabilidad.
Tratamiento para aliviar el estrés
La tensión interna generada durante el proceso de formación del diafragma se elimina mediante tratamiento térmico para evitar grietas o daños por fatiga durante el funcionamiento a largo plazo.
(2) Tecnología de procesamiento de pistones
Control Numérico de alta precisión (CNC)
El mecanizado de alta precisión de pistones con equipos complejos de torneado y fresado CNC garantiza el acabado de la superficie y tolerancias dimensionales dentro de micras.
Las piezas clave, como las superficies deslizantes, están reflejadas para reducir el coeficiente de fricción.
Tecnología de recubrimiento de baja fricción
Aplique DLC (revestimiento similar al diamante) o revestimiento de PTFE a la superficie del pistón para reducir la fricción y el desgaste.
El recubrimiento es un proceso de deposición al vacío (PVD) o de pulverización para garantizar la uniformidad y la adhesión.
Control de redondez y rectitud
La redondez y rectitud del pistón se controlan en tiempo real mediante un sistema de medición en línea (como un instrumento de medición láser) para evitar desviaciones durante el movimiento.
(3) Proceso de fabricación de válvulas
Moldeo por inyección de alta precisión
El proceso de moldeo por inyección de alta precisión para el disco y el asiento de la válvula garantiza la precisión de la pequeña estructura y reduce el riesgo de fugas de aire.
Utilice moldes de múltiples cavidades para aumentar la eficiencia de la producción y garantizar la coherencia en la fabricación de grandes volúmenes.
Micromecanizado láser
La precisión del mecanizado micrométrico se logra cortando o perforando con láser componentes de válvulas de precisión.
Asegúrese de que la válvula se abra y cierre suavemente y responda con sensibilidad.
Calibración del conjunto
Los conjuntos de válvulas deben ensamblarse en un ambiente de sala limpia para evitar que las partículas afecten el rendimiento.
(4) Proceso de fabricación del sello
Moldeo por inyección de silicona líquida (LIM)
Los sellos se fabrican utilizando tecnología de moldeo por inyección de silicona líquida para garantizar un moldeado de alta precisión de estructuras geométricas complejas.
Mejore la limpieza y la coherencia eliminando la intervención manual a través de líneas de producción automatizadas.
Optimización posprocesamiento
Después de formar el sello, el tratamiento de vulcanización secundario elimina las sustancias volátiles restantes durante la formación y mejora la estanqueidad al aire y la estabilidad química.
(5) tecnología de procesamiento de cáscara
Moldeo por inyección + pulverización
El moldeo por inyección con plásticos de ingeniería de alta resistencia, como ABS o aleaciones PC-ABS, garantiza ligereza y resistencia estructural.
La superficie exterior está rociada (por ejemplo, revestimiento antibacteriano, revestimiento de protección UV) para mejorar la funcionalidad y durabilidad de la carcasa.
Procesamiento de carcasas metálicas
La carcasa de aleación de aluminio o acero inoxidable adopta un proceso de fundición a presión para garantizar la resistencia de la carcasa y el rendimiento de disipación de calor.
La superficie está anodizada para mejorar la resistencia a la corrosión y la estética.
2. Proceso de montaje
(1) Montaje automático
Montaje robótico de alta precisión
El ensamblaje automatizado con robots garantiza la precisión de la posición y la consistencia del ensamblaje de las piezas.
El sistema de visión del robot sirve para detectar desviaciones en el montaje y corregirlas en tiempo real.
Control de par en línea
Utilice dispositivos de control de torsión en línea en las conexiones de componentes clave, como la fijación de roscas, para garantizar un apriete consistente en cada punto de ensamblaje.
(2) Montaje modular
Los componentes principales de la bomba de aire (como el módulo de diafragma, el módulo de accionamiento, el módulo de válvula) están diseñados como módulos independientes y el ensamblaje modular se lleva a cabo durante el ensamblaje para mejorar la eficiencia y el mantenimiento del ensamblaje.
(3) asamblea anticontaminación
Ensamble componentes en contacto directo con gases en un ambiente de sala limpia para evitar la contaminación por polvo, aceite o partículas.
3. Inspección y control de calidad
(1) Prueba de piezas
Detección de precisión dimensional
Utilice un instrumento de medición de coordenadas (CMM) para verificar la precisión dimensional de los componentes clave.
Detección de acabado superficial
La rugosidad de la superficie se mide con un interferómetro láser para garantizar que las piezas deslizantes, como los pistones, tengan una superficie de baja fricción.
(2) Toda la prueba de rendimiento de la máquina.
Pruebas de presión y flujo.
La presión de salida, el caudal y el tiempo de respuesta de la bomba de aire se controlan en tiempo real mediante un banco de pruebas dinámico.
Prueba de vida por fatiga
Pruebas de simulación de larga duración en condiciones de funcionamiento de alta frecuencia para verificar la vida útil y confiabilidad de la bomba de aire en miniatura.
Pruebas de ruido y vibraciones.
El ruido de funcionamiento y la vibración de la bomba de aire se prueban en una cámara insonorizada dedicada para garantizar el cumplimiento de los requisitos de los equipos médicos.
4. Aplicación de tecnología de fabricación avanzada.
(1) Fabricación Aditiva (impresión 3D)
Para creación rápida de prototipos y procesamiento de piezas complejas.
Por ejemplo: el diseño óptimo de la cavidad del pistón o del recorrido interno del aire, y la realización de formas geométricas más complejas mediante impresión 3D.
(2) Soldadura láser
El uso de tecnología de soldadura láser para componentes metálicos de alta precisión, como carcasas de bombas de aire, reduce el área afectada por el calor de la soldadura tradicional y mejora la resistencia de la conexión.
(3) Fabricación basada en datos
La introducción de la tecnología Industry 4.0, el uso de sensores para recopilar parámetros clave en el proceso de producción (como temperatura, presión, velocidad de procesamiento), a través del análisis de datos para optimizar el flujo del proceso.
5. Mejora de procesos y optimización continua
(1) Mecanismo de mejora continua
Establecer mecanismos de retroalimentación para mejorar continuamente los procesos de fabricación a través de datos de mercado y uso.
(2) Producción ajustada
Optimice el diseño de la línea de producción, reduzca los desperdicios y las operaciones innecesarias y mejore la eficiencia de la producción.
(3) Capacitación en procesos
Proporcionar capacitación continua en optimización de procesos a los técnicos para garantizar que las mejoras en los procesos se implementen de manera eficiente.